Technische Daten

Gesamt

  • Brutto-Geschossfläche: 10.300 m²
  • Brutto-Rauminhalt: 139.000 m³
  • Beton: 14.500 m³
  • Bewehrung: 2.300 t
  • Stahlkonstruktion: 300 t
  • Erdbewegungen: 30.000 m³

Müllbunker:

  • Brutto-Geschossfläche: 1.800 m²
  • Brutto-Rauminhalt: 56.400 m³
  • Beton: 7.000 m³
  • Bewehrung: 1.000 t

Allgemeine Daten

Auftraggeber/Konsortialführer
EVZA Energie- und Verwertungszentrale GmbH, Anhalt

Generalunternehmer
VonRoll Inova GmbH, Zürich

Auftragnehmer/ Konsortialführer
Wayss & Freytag Ingenieurbau AG, Bereich Nord

Bauzeit gesamt
Dezember 2005 bis Mai 2008

Bauzeit Rohbau
April 2006 bis Oktober 2006

Auftragswert
20,7 Mio. €

Zur Erzeugung von Strom für das öffentliche Netz und Dampf für die Nutzung in den benachbarten Sodawerken werden in zwei Verbrennungslinien jährlich 300.000 t Müll thermisch behandelt, das heißt verbrannt. Dabei wurden von uns als Baupartner in einem Konsortium alle Bauwerke schlüsselfertig erstellt, das heißt insbesondere der Müllbunker, der Anlieferungs- und Abkippbereich, Schaltanlagen- und Sozialgebäude wurden schlüsselfertig errichtet. Darüber hinaus gehörte die Schaffung der gesamten Infrastruktur und der Außenanlagen zu unserem Leistungsanteil. Die Herstellung des Müllbunkers mit seiner Grundfläche von 22,5 m x 65 m und einer Höhe von ca. 40 m erfolgte im Gleitbauverfahren.

Aufbau des Heizkraftwerkes

Der Müll wird über einen erhöhten Anlieferbereich, der über eine Rampe zu erreichen ist, angeliefert. Der abgekippte Müll wird im Müllbunker (UEB) gesammelt und hier auch zum Teil mit dem Bunkerkran homogenisiert. Über Aufgabetrichter wird der Müll dann dem Verbrennungsrost zugeführt. Im Kessel (UHA) wird der Müll verbrannt. Dabei wird Wasserdampf erzeugt, der zur Stromerzeugung genutzt wird. Die bei der Verbrennung entstehende Asche wird gesammelt, in einem Rostaschebunker zwischengelagert und der Deponie zugeführt.

Dem Kesselhaus nachgeschaltet ist die Rauchgasreinigungsanlage (UVC). Sie erstreckt sich über einen  ausgedehnten Bereich und beinhaltet aufwändige Prozesse, die der Reinigung der Rauchgase dienen, bevor diese dann über den Schornstein schadstoffarm abgeführt werden können. Seitlich vom Kesselhaus und  Rauchgasreinigung ist das Schaltanlagengebäude (UBA) und das Turbinenhaus platziert. Hier befindet sich das Herzstück der gesamten Anlage, die Warte, von der aus alle maßgebenden Prozesse kontrolliert, ausgewertet und gesteuert werden. Zur Anlage gehört auch das Pförtnergebäude mit Waage und Beckenanlage.

Lage und Anlagedaten

Die neue Müllverwertungsanlage versorgt die vorhandenen und zukünftigen weiteren Produktionsbereiche auf dem Werksgelände des Sodawerk Staßfurt GmbH & Co. KG in Ergänzung zum vorhandenen Gas- und  Dampfturbinenindustriekraftwerk mit Wärmeenergie in Form von Dampf. Die überschüssige Energie wird  verstromt. Der zusätzliche Dampfbedarf ergibt sich im Sodawerk unter anderem aus der vorgesehenen  Kapazitätsintegration des Sodabetriebes 1 in den Sodabetrieb 2 mit Substitution des zurzeit noch in der Kalzination zum Einsatz kommenden Erdgases durch Dampf. Die Anlage hat eine Gesamtkapazität von 300.000 Tonnen Durchsatzleistung pro Jahr, wobei als Brennstoff Abfälle mit einem Heizwert von ca. 6.000 kJ/kg bis über 20.000 kJ/kg eingesetzt werden (Hausmüll, Gewerbeabfall und Klärschlamm).

Herstellung des Bunkers

Eine besondere ingenieurtechnische Herausforderung war der Bau des Müllbunkers mit einer Grundfläche von 50 m x 27 m und einer Höhe von ca. 40 m. Der Müllbunker wurde komplett aus Stahlbeton in Gleitschalung errichtet. Der Bunker wurde in fünf Abschnitten erstellt, die Teilung erfolgte einmal vertikal aufgrund der Größe des Bunkers. Eine Teilung horizontal auf der Höhe + 20 m hat statische Gründe (Windlasten im Bauzustand). Vor dem weiteren Gleitbauabschnitt bis auf Endhöhe waren entsprechende Zwischendecken einzuziehen. Aufwändige Details, wie zum Beispiel verschiedene Rück- und Vorsprünge in den Wänden oder das Herstellen von Kranbahnkonsolen während des Gleitens sowie der lagegenaue Einbau diverser Einbauteile waren zu berücksichtigen und stellten eine besondere Herausforderung dar. Entsprechende Checklisten wurden erarbeitet, um den qualitätsgerechten Einbau zu gewährleisten. Auch beim Beton (flüssigkeitsdichter Beton bzw. WU-Beton) waren besondere Qualitätsanforderungen zu beachten. Zusammen mit einem Betontechnologen wurden entsprechende Rezepturen erarbeitet und im Vorfeld durch Probe-Betonagen getestet.

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